Компьютерное зрение на линии: почему нужна ручная перепроверка

Камера над конвейером находит дефект быстрее оператора. Но «быстрее» и «дешевле» — разные утверждения: спорные решения всё равно уходят человеку, и именно они определяют итоговую экономию.

Что модель берёт на себя

Устойчивые дефекты с понятной геометрией: сколы, трещины, неполная сборка. На производственной линии модель отсекает 96% брака без участия оператора, и это та часть, которая даёт основной выигрыш в скорости. Модель отсекает 96% брака, но её нужно собрать под геометрию конкретной линии. Разработка систем компьютерного зрения.

Где нужен второй взгляд

Пятна, загрязнения, размытые границы, детали, похожие на настоящий дефект. Там модель ошибается в обе стороны, и человек нужен не для исправления модели, а чтобы не отклонить годный продукт.

Решение	Доля	Кто принимает
Явный дефект	74%	Модель
Спорный дефект	4%	Оператор
Годный продукт	22%	Модель

Спорные 4% — это не остаток, который «дообучим», а постоянная стоимость системы: их придётся разбирать людям, пока распределение дефектов не сместится.

Что дало ручное подтверждение

Обучение на подтверждениях оператора: каждое решение человека уходило в разметку, и через шесть недель доля спорных случаев упала с 6,1% до 4,0%. Модель стала реже спорить с человеком, а не только быстрее считать. Ручные подтверждения оператора стоит превращать в поток данных, а не в бумажный журнал. Системы обнаружения аномалий.

Честный итог

Экономия есть, но она считается не по скорости, а по числу снятых проверок с оператора. В цифрах линии это 4 минуты на единицу продукции при сохранении уровня пропусков на браке.